Unplanned downtime di pabrik casting turun dari 30 menjadi 1,5 jam per bulan

Proses pengecoran bergantung pada motor drive, gearbox, pompa, dan blower yang berjalan terus. Jika salah satunya berhenti mendadak, aliran cetakan ikut terhenti dan lini tidak dapat menunggu.

Sebelumnya perawatan bersifat reaktif. Kerusakan baru diketahui ketika mesin sudah berhenti, dengan unplanned downtime sekitar 30 jam per bulan. Dengan kerugian sekitar Rp 20 juta per jam, setiap bulan ada ratusan juta rupiah yang hilang sebelum perbaikan dimulai.

Sensor dipasang di enam area: Sand Tank 1 dan 2, BE, MM, OC, serta area tekanan moulding. Seluruh data berjalan di jaringan lokal pabrik dan tidak keluar ke internet.

Setiap sensor dibandingkan dengan baseline mesinnya sendiri dan dengan batas zona ISO 10816. Ketika getaran sebuah bearing mulai naik, tim maintenance melihat trennya, memastikan dengan parameter lain pada mesin yang sama, lalu menjadwalkan perbaikan.

Analisis spektrum menangkap tanda awal kerusakan raceway bearing 4 sampai 6 minggu sebelum getaran terasa atau panas berlebih muncul. Waktu itu cukup untuk menyiapkan suku cadang dan memilih shift libur, tanpa memotong jadwal pengecoran.

Dalam 12 bulan, unplanned downtime turun dari sekitar 30 menjadi 1,5 jam per bulan. Enam potensi kerusakan berat ditangani sebagai perbaikan terjadwal pada shift libur, bukan sebagai pekerjaan darurat.

Sistem tidak menjamin mesin tidak pernah rusak. Yang berubah adalah waktu: tanda kerusakan terbaca lebih awal, sehingga tim yang menentukan kapan mesin berhenti, bukan mesinnya.