Apa itu OEE? Cara menghitung, membaca, dan menaikkannya

Pengertian OEE

OEE adalah singkatan dari Overall Equipment Effectiveness, atau efektivitas peralatan secara menyeluruh. Indikator ini mengukur berapa bagian dari waktu produksi yang direncanakan benar-benar menghasilkan produk yang baik, dengan kecepatan yang semestinya.

Konsep OEE diperkenalkan oleh Seiichi Nakajima sebagai bagian dari Total Productive Maintenance (TPM), pendekatan pemeliharaan yang berkembang di industri Jepang^[1]. Gagasan dasarnya adalah bahwa produktivitas mesin tidak cukup diukur dari apakah mesin menyala. Mesin yang menyala tetapi berjalan lambat, atau berjalan cepat tetapi menghasilkan banyak produk cacat, sama-sama menyia-nyiakan kapasitas.

Karena itu OEE menggabungkan tiga pertanyaan dalam satu angka. Apakah mesin berjalan ketika seharusnya berjalan? Apakah ia berjalan secepat kemampuannya? Dan apakah yang dihasilkannya memenuhi syarat mutu? OEE sebesar 100 persen berarti ketiganya terpenuhi sepenuhnya: tanpa berhenti, pada kecepatan ideal, dan tanpa satu pun produk cacat.

Rumus OEE dan tiga komponennya

Perhitungan OEE dimulai dari waktu produksi terencana, yaitu waktu shift dikurangi waktu berhenti yang memang direncanakan, seperti istirahat atau rapat awal shift. Dari titik ini, tiga faktor menguraikan ke mana waktu tersebut hilang.

Standar internasional ISO 22400-2 juga mendefinisikan indeks OEE sebagai hasil kali tiga faktor, dengan istilah yang sedikit berbeda, misalnya effectiveness untuk faktor kinerja^[2]. Perbedaan istilah ini tidak mengubah logikanya, tetapi mengingatkan bahwa setiap organisasi perlu menuliskan definisinya secara eksplisit.

Contoh perhitungan OEE

Ambil contoh satu shift pada sebuah mesin injeksi. Angka-angka berikut adalah ilustrasi, bukan data dari pabrik tertentu, tetapi urutan perhitungannya sama dengan yang dipakai di lapangan.

1. 1Availability = 405 ÷ 450 = 90,0%. Sepersepuluh waktu terencana hilang karena mesin berhenti.
2. 2Performance = (1,0 × 360) ÷ 405 = 88,9%. Dalam 405 menit berjalan, mesin seharusnya mampu membuat 405 unit, tetapi hanya menghasilkan 360.
3. 3Quality = 342 ÷ 360 = 95,0%. Delapan belas unit tidak memenuhi syarat.
4. 4OEE = 90,0% × 88,9% × 95,0% = 76,0%. Pemeriksaan ulang: (342 × 1,0) ÷ 450 = 76,0%.

Gambar di atas memperlihatkan mengapa penguraian lebih berguna daripada angka akhirnya. OEE 76 persen tidak memberi tahu apa yang harus dikerjakan. Sebaliknya, fakta bahwa kerugian kecepatan sama besarnya dengan kerugian akibat mesin berhenti adalah petunjuk yang jelas: selain mengurangi downtime, tim perlu mencari tahu mengapa mesin berjalan di bawah kecepatan idealnya.

Six big losses: dari angka ke penyebab

Nakajima mengelompokkan kerugian peralatan menjadi enam kategori yang dikenal sebagai six big losses^[1]. Setiap kategori jatuh ke salah satu dari tiga faktor OEE, sehingga penurunan pada satu faktor dapat ditelusuri ke jenis masalah tertentu.

Kategori ketiga, berhenti singkat, sering menjadi kerugian yang paling tersembunyi. Berhenti selama satu atau dua menit jarang dicatat sebagai downtime, tetapi bila terjadi puluhan kali dalam satu shift, dampaknya pada faktor performance bisa lebih besar daripada satu kerusakan besar. Kerugian jenis ini hampir mustahil dilihat tanpa pencatatan otomatis dari mesin.

Berapa nilai OEE yang baik?

Angka 85 persen sering disebut sebagai OEE kelas dunia. Angka ini umumnya dirujuk ke Nakajima, yang menyarankan target availability di atas 90 persen, performance di atas 95 persen, dan quality di atas 99 persen^[1]. Hasil kalinya kira-kira 85 persen.

Namun angka tersebut sebaiknya dibaca sebagai arah, bukan patokan mutlak. Tinjauan pustaka Muchiri dan Pintelon menunjukkan bahwa definisi dan cara hitung OEE sangat bervariasi antar organisasi dan industri^[3]. Mesin dengan banyak pergantian produk, misalnya, wajar memiliki availability lebih rendah dibanding lini kontinu yang memproduksi satu jenis produk. Membandingkan OEE dua mesin yang karakternya berbeda sering menghasilkan kesimpulan yang keliru.

Kesalahan umum dalam mengukur OEE

• Waktu siklus ideal diambil dari kebiasaan, bukan dari kemampuan mesin. Bila kecepatan yang sudah diturunkan dijadikan acuan, faktor performance terlihat tinggi padahal kerugiannya hanya disembunyikan. Hansen menekankan pentingnya acuan kecepatan yang jujur agar OEE dapat dipakai untuk perbaikan^[4].
• Waktu terencana diperlakukan tidak konsisten. Jika pergantian produk kadang dianggap terencana dan kadang tidak, angka OEE akan naik turun tanpa ada perubahan nyata di lantai produksi.
• Merata-ratakan OEE antar mesin secara sederhana. OEE gabungan sebaiknya dihitung dari total waktu dan total produksi, bukan rata-rata persentase, karena mesin dengan waktu terencana lebih panjang semestinya berbobot lebih besar.
• Data dicatat manual di akhir shift. Pencatatan dari ingatan cenderung melewatkan berhenti singkat dan membulatkan durasi, sehingga kerugian performance tampak lebih kecil dari kenyataannya.
• OEE dijadikan alat menilai operator. Ketika angka dipakai untuk menyalahkan, data cenderung dirapikan. OEE paling berguna sebagai alat untuk menemukan masalah, bukan untuk mencari siapa yang salah.

OEE, TEEP, dan pemakaian kapasitas

OEE hanya menilai waktu yang memang direncanakan untuk produksi. Jika pabrik hanya menjalankan satu shift, dua shift lainnya tidak masuk perhitungan. Untuk melihat pemakaian kapasitas secara utuh, dipakai TEEP (Total Effective Equipment Performance), yaitu OEE dikalikan dengan proporsi waktu kalender yang direncanakan untuk produksi.

Keduanya saling melengkapi. OEE membantu memperbaiki cara mesin dijalankan, sedangkan TEEP membantu keputusan kapasitas, misalnya apakah menambah shift lebih masuk akal daripada membeli mesin baru.

Langkah menaikkan OEE secara berkelanjutan

1. 1Tetapkan definisi tertulis. Apa yang termasuk waktu terencana, bagaimana waktu siklus ideal ditentukan, dan kapan sebuah produk dihitung cacat.
2. 2Otomatiskan pencatatan dari mesin. Status berjalan, berhenti, dan jumlah produksi sebaiknya dibaca langsung dari PLC atau sensor, sehingga berhenti singkat ikut tercatat.
3. 3Wajibkan kode alasan berhenti. Downtime tanpa alasan hanya menghasilkan angka. Daftar alasan yang pendek dan jelas membuat kerugian dapat dikelompokkan ke dalam six big losses.
4. 4Pilih satu kerugian terbesar. Fokus pada satu masalah dengan dampak terbesar, misalnya penyetelan yang lama pada satu mesin, lebih efektif daripada memperbaiki semuanya sekaligus.
5. 5Tinjau per shift dan per mesin. Perbedaan antar shift sering mengungkap masalah prosedur atau keterampilan yang tidak terlihat dari rata-rata harian.
6. 6Hubungkan dengan pemeliharaan. Kerugian availability akibat kerusakan berulang adalah wilayah pemeliharaan. Integrasi data OEE dengan riwayat perbaikan di CMMS membantu memisahkan masalah peralatan dari masalah operasi.

Kesimpulan

OEE adalah salah satu indikator produksi yang paling sederhana dan sekaligus paling sering disalahgunakan. Kesederhanaannya membuat satu angka mudah dilaporkan. Kekuatannya justru ada pada penguraian: berapa waktu yang hilang karena mesin berhenti, berapa karena kecepatan turun, dan berapa karena produk tidak memenuhi syarat.

Pabrik yang mendapat manfaat terbesar dari OEE biasanya melakukan tiga hal dengan disiplin: menuliskan definisinya, mencatat data langsung dari mesin, dan membahas kerugian terbesar secara rutin bersama tim produksi dan pemeliharaan. Angka yang membaik adalah akibat dari kebiasaan itu, bukan tujuannya.